Одной из главных проблем, с которой сегодня сталкиваются производители, по-прежнему является их неспособность заполнить открытые вакансии, что негативно сказывается на общей производительности и росте выручки. Последние доклады и опросы подтвердили, что поиск квалифицированных работников остается сегодня одной из главных проблем для руководителей промышленных производств. Похоже, что в ближайшее время ситуация не улучшится, и, согласно последнему исследованию, проведенному компанией «Делойт» и Институтом производства, более половины из 4,6 млн. рабочих мест в промышленности, созданных в течение следующего десятилетия, останутся незаполненными.

В дополнение к этой проблеме промышленники сталкиваются с огромными затратами, связанными с травмами на рабочем месте. В 2018 году более 115 500 работников обрабатывающей промышленности и 17 000 складских работников пропустили рабочие дни из-за травм, вызвав как прямые, так и косвенные расходы, причем последние, как оказалось, в 20 раз превышают прямые расходы.

В 2017 году в результате несчастных случаев на производстве и смертельных случаев на производстве было потеряно более 104 млн. рабочих дней. Это в дополнение к 95 миллиардам долларов США, которые ежегодно выплачиваются американскими компаниями в рамках страхования компенсаций работникам. Приведя эти национальные цифры к индивидуальному инциденту, NSC оценивает средние прямые и косвенные затраты на травмы на рабочем месте в размере 39 000 долларов США в 2017 году, а средние затраты на несчастные случаи на производстве со смертельным исходом составляют в среднем 1,15 миллиона долларов США. Эти цифры позволяют сделать один вывод на фоне нехватки рабочей силы, которая ограничивает доступность квалифицированных работников: производственные травмы наносят большой ущерб производителям как в финансовом, так и в операционном плане.

Одним из хорошо задокументированных решений для восполнения технологического отставания и отвода работников от грязных, опасных и скучных работ является использование автоматизации, в том числе роботов и «коботов».

Автоматизация: Безопасное решение

Коллаборативные роботы, или «коботы», работают вместе с людьми, не представляя неприемлемого риска получения травм. Коботы, как правило, больше похожи на людей, работают в человеческом темпе, способны поднимать груз, как обычный работник. С другой стороны, промышленные роботы, которые тяжелее, крупнее и обычно движутся с более высокой скоростью, представляют значительную угрозу для незащищенных людей на производстве, требуя принятия мер предосторожности, таких как ограждение. Поэтому коботы предлагают способ защитить большее количество рабочих в тех областях применения, которые когда-то были недоступны традиционному роботу или производственному оборудованию.

Etalex, канадский производитель систем стеллажей, не имел места для обеспечения безопасности перед прессами и нуждался в гибком и удобном в использовании роботе, который мог бы безопасно работать с кирпичом и размещать задачи в зоне интенсивного движения. Робот UR10 справился с поставленной задачей. Оператор станка в компании Etalex, Ричард Клайв, подчеркивает, что робот UR10 сделал рабочее место «на 100% безопаснее». «Раньше приходилось держать руки близко к листогибочному прессу. Всегда есть вероятность несчастного случая». Но с Universal Robots нет шансов, что кто-то получит травму».

В отличие от традиционных роботов, которые требуют программирования на уровне инженера, коботы предназначены для того, чтобы сделать программирование простым с помощью человеко-машинных интерфейсов (HMI), знакомых каждому, кто пользовался смартфоном. Исключая необходимость формального образования в программировании или робототехнике, такие интерфейсы и возможности сокращают разрыв в навыках и кривую обучения при использовании коботов. Это также значительно сокращает время, усилия и затраты, связанные с использованием одного и того же кобота для выполнения различных задач, так как гибкость кобота означает значительно более быструю окупаемость инвестиций.

Etalex, канадский производитель систем стеллажей, не имел места для обеспечения безопасности перед прессами и нуждался в гибком и удобном в использовании роботе, который мог бы безопасно работать с кирпичом и размещать задачи в зоне интенсивного движения. Робот UR10 справился с поставленной задачей.

В Авиационном Инструментальном Центре, расположенном в Техасе, ремонтный центр авиационной промышленности, UR10 взял на себя процессы распыления металлических порошков и плазмы; грязные и потенциально опасные задачи для человека-оператора.

На тайваньском литейном заводе BTC Mold, коботы UR снизили риск производственного травматизма, создав более дружелюбное и безопасное рабочее место для сотрудников.

Быстрый возврат инвестиций (ROI) достигается за счет способности коботов высвобождать время работников, позволяя им справляться с более высокими производственными процессами и, в конечном счете, приобретать новые навыки для современной производственной эпохи. Повышение производительности наряду с изначально безопасной конструкцией решений для коботов означает, что эта новая технология автоматизации может реально снизить до 72% распространенных причин травм в производственных условиях. Кроме того, коботы не приходят на работу уставшими или больными; всегда делают то, что им говорят без жалоб — включая проведение каждой проверки безопасности; и не подвергаются воздействию повторяющихся, потенциально опасных задач, таких как уход за станками, сварка и сборка. Сочетая повышение производительности и качества с более безопасными рабочими местами, коботы станут важным компонентом решения проблемы производственного отставания сегодня и завтра.