Современное оборудование для термической обработки повсеместно используется в металлургии, позволяя получать чистые сплавы, а также закалять металлические изделия на производствах. Каждый агрегат сопровождается полной документацией, подтверждающей его качество, долговечность и эффективность, а также полное соответствие строгим международным стандартам.
Установки обеспечивают равномерный и стабильный прогрев сырья во всех направлениях, защищая массу от негативных внешних воздействий и попадания инородных тел.
Классификация
Вакуумное оборудование для термической обработки металла разделяется на несколько категорий, каждая из которых имеет свою область применения и особенности. Агрегаты классифицируются по ряду признаков.
- Назначение. Существуют печи для цементации, отжига, нормализации, азотирования, закалки и отпуска мелких деталей, а также установки специального назначения.
- Характер загрузки. Сырье, нуждающееся в проведении термической обработки, может загружаться в емкости печей различными способами – к выбору предлагаются шахтные, камерные, а также печи с выдвижным подом.
- Температура. Термическое оборудование непрерывного действия для нагрева металлов разделяется на три категории – высокотемпературные, среднетемпературные и низкотемпературные.
- Источник тепла. В качестве «топлива» для термического агрегата на производствах может выступать газ, мазут или электричество. Применение системы напрямую зависит от назначения.
- Характер среды в пространстве для термообработки. В данном случае вакуумные установки разделяются на модели с воздушной или защитной газовой средой, а также печи ванны (используют масло, соли и свинец).
В процессе единичного и мелкосерийного производства чаще всего используют камерные печи с выдвижным или неподвижным подом – установки периодического действия. Для цементации, закалки и азотирования применяются агрегаты шахтного типа. «Минусом», которым характеризуется применение термического оборудования, является сложность обеспечения равномерной температуры по всей высоте.
В свою очередь, массовое и крупносерийное производство использует системы непрерывного действия – конвейерные, с вибрирующим подом, а также механизированные печи ванны.
Принцип работы и составные части
Независимо от особенностей термического оборудования, их строение схоже. Установки состоят из:
- теплового генератора;
- приводов оборудования;
- горелок, без которых не работает ни одна термическая система обработки металла;
- устройств для подключения термических агрегатов к электросети;
- труб для отвода продуктов горения, которые выделяет агрегат (движущую силу могут обеспечивать насосы);
- теплоотборника;
- рабочей камеры, изготовленной из термоустойчивого материала, в котором проводится обработка.
Кроме того, термическая система включает в себя множество дополнительных деталей, в число которых входят: трубка для ввода карбюризатора, прокладка и болт крышки, корзина, термопара и пр. При этом, принцип работы определенной системы напрямую зависит от особенностей ее строения. Так, печи непрерывного действия выполняют свою работу посредством проведения ряда последовательных действий.
В ходе работы термических агрегатов для промывки, закалки и отпуска мелких деталей материалы автоматически подаются в муфель реторты печи, где оперативно нагреваются. По достижении необходимой температуры после термообработки масса обработанных металлов сбрасывается в закалочный бак, откуда передается наружу специально предусмотренным винтовым транспортером. После этого автоматическое устройство нагружает разогретое сырье в ковш элеватора масляной ванны (или емкости с воздушной и газовой средой). После того, как обработка завершена, детали попадают в моечную машину и переходят к контрольно-сортировочному аппарату печей.
Особое внимание в системе уделяется охлаждению, за которое отвечает агрегат – в ее основе лежит электродвигатель вентилятора, обеспечивающий непрерывное питание установки. В состав агрегата входит автоматическая система поднятия крышки, а также множество других элементов.
